この記事では、その一例について説明する。 ショップで実証済みの生産ワークフロー を製造している。 厚切りパンチングプレート 頑丈な工業用および構造用アプリケーションで使用される。
厚板や重板の場合、パーフォレーション、平坦度補正、最終的な形状管理は、次のように行わなければならない。 目的別に分かれたステップ を1つのプロセスに統合した。
厚板ミシン目プレス加工
厚板の場合、パーフォレーションは通常 頑丈な機械式または油圧式パンチングプレス軽いタレットシステムではありません。これらのプレスは、工具の過度のたわみなしに厚い材料に大径の穴を開けるのに必要なトンと剛性を提供します。
- nchingは、手術中の構造的支持を維持する。
- 高いトン数により、きれいなせん断面と安定した穴形状が得られます。
- 工具寿命と穴の繰り返し精度は、個別に穴を加工するよりも優れています。
この段階で優先されるのは ホールパターンの精度とスループット最終的な外形精度ではありません。打ち抜かれた板は必然的に内部応力が発生し、穿孔部周辺に局所的な変形が生じます。
打ち抜き後の変形と3本ロールレベリングが必要な理由
厚いパンチングプレートは、ほとんどの場合、パンチング後に歪みが発生する：
- 不均一な材料除去
- パンチ穴周辺の塑性変形
- プレート幅にわたる残留応力の蓄積
ほとんどの工業用途では、平坦度は板厚と板サイズに基づく実用的な公差範囲内で管理される。より厳しい平坦度の要求は、加工時間とコストを増加させるため、機能的に必要な場合にのみ指定されるべきである。
最終的な外形管理にレーザー切断が使われる理由
顧客が要求する場合 厳しい外形寸法、制御された対角線、または定義されたプレート形状レーザー切断 パンチングとレベリングの後 最終的なアウトラインを標準化する。
厚いパンチングプレートでは、レーザー切断は穴パターンを作成するために使用されません。その代わり、レーザー切断は特に次のような用途に使用される：
- 図面通りの正確な外形寸法
- 長方形または変形プレートの対角線長制御
- 取り付け、ボルト締め、フレーミングのためのクリーンなジオメトリー
- パンチング公差だけでは不十分な場合の形状補正
外周を最後にレーザー切断することで、パンチングとレベリングによる残留歪みが取り除かれ、以下の両方を満たす部品が得られる。 機能および寸法要件.
厚い穴あき板の図面から製造までの考慮事項
設計図を製造可能な部品に変換するには、現実的な工程能力を理解する必要がある：
- 穴から端までの距離：厚板の場合、エッジの割れや変形を避けるため、最低1.0～1.5×板厚が一般的に推奨されている。
- 穴位置公差：ヘビープレスの穴あけ加工では、厚みと穴の大きさにもよりますが、一般的に±0.1～0.2mmの位置公差が得られます。
- 外寸公差：レーザープロファイリングは、シャーリングやパンチングのみの方法と比較して、全長、幅、対角線をより厳密に制御することができます。
- 形状の定義：長方形以外のプレートでは、レーザー切断は、パンチングだけでは保証できない再現性のある輪郭を保証します。
図面上の明確なデータム、公差の優先順位、機能的な注記は、コストと性能の適切なバランスを確保するのに役立ちます。
ヘビーデューティ用途のバリ取りとエッジ仕上げ
厚いパンチングプレートは、特に荷重のかかる環境や摩耗の激しい環境で使用される場合、納品前に適切なエッジ処理が必要です。
- パンチングによる鋭利なエッジを除去する穴バリ取り
- ドロスを除去するレーザーカットエッジクリーニング
- 安全なハンドリングのためのエッジブレーキングまたは面取り
- コーティングや更なる加工のための表面処理（オプション
を使用するプロジェクトの場合 頑丈なパンチングプレートまた、一貫したエッジ仕上げにより、応力集中を軽減し、厳しい使用条件下での寿命を向上させます。
典型的な製造シーケンスの概要
- フルサイズプレートのヘビーデューティー・プレスパンチング
- 平坦度を復元する3本ロールレベリング
- 平坦度と穴パターンの検査
- 最終外形のレーザー切断
- バリ取りとエッジ仕上げ
- 最終寸法検査と梱包
最終ノート
厚いパンチングプレート用、 プロセス分離が鍵.パンチング加工は効率的で高品質な穴パターンを提供し、3ロールレベリングは平坦度を回復し、レーザー切断は最終形状の精度を保証します。
このワークフローを前もって指定することで、エンジニアやバイヤーは、不必要なコスト上昇を招くことなく、簡単に取り付けられ、信頼性の高い性能を発揮し、実際の産業要件を満たす部品を受け取ることができる。
